A tecnologia de desfibragem criogênica foi inventada na década de 1950. O desenvolvimento das máquinas de desfibragem criogênica passou por três períodos importantes. Acompanhe este artigo para obter uma compreensão geral.
(1) Primeira máquina de rebarbação criogênica
O tambor congelado é utilizado como recipiente de trabalho para o processo de borda congelada, sendo o gelo seco inicialmente escolhido como refrigerante. As peças a serem reparadas são carregadas no tambor, possivelmente com a adição de algum material de trabalho que possa interferir no processo. A temperatura dentro do tambor é controlada para atingir um estado em que as bordas fiquem quebradiças, enquanto o produto em si permanece intacto. Para alcançar esse objetivo, a espessura das bordas deve ser ≤ 0,15 mm. O tambor é o componente principal do equipamento e tem formato octogonal. O segredo é controlar o ponto de impacto do material ejetado, permitindo que ocorra uma circulação contínua e rotativa.
O tambor gira no sentido anti-horário para tombar e, após um certo período, as rebarbas se tornam quebradiças e o processo de acabamento das bordas é concluído. O defeito da primeira geração de acabamento por congelamento é o acabamento incompleto, especialmente as rebarbas residuais nas extremidades da linha de partição. Isso é causado por um projeto inadequado do molde ou por uma espessura excessiva da camada de borracha na linha de partição (superior a 0,2 mm).
(2) A segunda máquina de rebarbação criogênica
A segunda máquina de rebarbação criogênica apresenta três melhorias em relação à primeira geração. Primeiro, o refrigerante foi substituído por nitrogênio líquido. O gelo seco, com ponto de sublimação de -78,5 °C, não é adequado para certos tipos de borracha quebradiça de baixa temperatura, como a borracha de silicone. O nitrogênio líquido, com ponto de ebulição de -195,8 °C, é adequado para todos os tipos de borracha. Segundo, foram feitas melhorias no recipiente que acomoda as peças a serem aparadas. Ele foi substituído de um tambor rotativo por uma esteira transportadora em forma de calha. Isso permite que as peças girem na calha, reduzindo significativamente a ocorrência de pontos mortos. Isso não só melhora a eficiência, como também aumenta a precisão do acabamento das bordas. Terceiro, em vez de depender exclusivamente da colisão entre as peças para remover as rebarbas, foi introduzido um abrasivo de jateamento de grãos finos. Grânulos de metal ou plástico rígido com tamanho de partícula de 0,5 a 2 mm são disparados contra a superfície das peças a uma velocidade linear de 2555 m/s, criando uma força de impacto significativa. Essa melhoria reduz significativamente o tempo de ciclo.
(3) A terceira máquina de rebarbação criogênica
A terceira máquina de rebarbação criogênica é uma melhoria em relação à segunda geração. O recipiente para as peças a serem aparadas foi substituído por uma cesta com paredes perfuradas. Esses orifícios, com diâmetro de aproximadamente 5 mm (maior que o diâmetro dos projéteis), cobrem as paredes da cesta, permitindo que os projéteis passem suavemente e retornem ao topo do equipamento para reutilização. Isso não só aumenta a capacidade útil do recipiente, como também reduz o volume de armazenamento do material de impacto (projéteis). A cesta de peças não é posicionada verticalmente na máquina de aparação, mas sim com uma certa inclinação (40° a 60°). Esse ângulo de inclinação faz com que a cesta gire vigorosamente durante o processo de rebarbação, devido à combinação de duas forças: a força rotacional gerada pela própria rotação da cesta e a força centrífuga gerada pelo impacto do projétil. Quando essas duas forças se combinam, ocorre um movimento omnidirecional de 360°, permitindo que as peças tenham suas rebarbas removidas de forma uniforme e completa em todas as direções.
Data da publicação: 08/08/2023
